Під час видобутку вугілля, промивання, транспортування та кінцевого-використання (наприклад, вугілля для електростанцій і промислових котлів) просіювання та дроблення є ключовими процесами попередньої обробки. Просіювальні та дробильні ковші Motek з їх «інтегрованою роботою» та «гнучкою можливістю адаптації» значно покращують загальну ефективність усього процесу переробки вугілля порівняно з традиційним окремим обладнанням (окрема просіювальна машина + дробарка).
Конкретні переваги можна узагальнити в наступних п’яти вимірах:
1. Істотне підвищення ефективності роботи та зменшення втрат під час підключення до процесу.
Традиційна переробка вугілля вимагає, щоб навантажувач транспортував необроблене вугілля до машини для сортування, потім просіював його і, нарешті, транспортував великі шматки вугілля до дробарки. Увесь процес складається з кількох етапів: «перенесення - сортування - повторне-перенесення - дроблення», що займає не лише час-, але й схильне до втрат через переміщення матеріалу. Просіювальний і дробильний ківш Motek можна безпосередньо встановлювати на звичайне інженерне обладнання, наприклад навантажувачі та екскаватори, забезпечуючи «просіювання + подрібнення за одну операцію»: під час роботи ковш безпосередньо зачерпує необроблене вугілля, а вбудована-просіювальна решітка спочатку відокремлює готове вугілля, яке відповідає вимогам до розміру частинок (наприклад, 0-50 мм для домашнього вугілля та 0-20 мм для електростанцій). вугілля), тоді як великі шматки вугілля (наприклад, розміром більше 50 мм) подрібнюються всередині відра. Після подрібнення вугілля знову просіюється, і, нарешті, безпосередньо виробляється вугілля відповідного розміру частинок. Весь процес не потребує передачі матеріалу, і одна установка може виконувати кілька процесів, підвищуючи ефективність роботи на 40%-60% порівняно з традиційним режимом. Це особливо підходить для таких сценаріїв, як входи в вугільні шахти та майна для промивання вугілля, де потрібна швидка переробка сирого вугілля.
2. Зниження інвестицій у обладнання та експлуатаційних витрат, вища економічна-ефективність
З точки зору витрат, «інтегрована конструкція» просіювального та дробильного ковша Motek значно зменшує інвестиції в обладнання та наступні операційні витрати для підприємств:
Менші витрати на закупівлю обладнання: Традиційні моделі вимагають окремого придбання сортувальних машин, дробарок, конвеєрних стрічок (для транспортування матеріалу) тощо, причому загальна вартість закупівлі зазвичай у 2-3 рази перевищує вартість сортування та дробильного ковша; у той час як ковш Motek для просіювання та дроблення потребує лише одного основного блоку (наприклад, навантажувача), що усуває необхідність купувати кілька додаткових агрегатів, таким чином значно зменшуючи початкові інвестиції.
Нижчі експлуатаційні витрати: з одного боку, інтегрована експлуатація зменшує кількість пристроїв, що призводить до скорочення більш ніж на 30% відповідних витрат на технічне обслуговування обладнання (таких як заміна сита для просіювальних машин і ремонт зношуваних частин для дробарок); з іншого боку, усунення необхідності одночасної роботи декількох пристроїв зменшує споживання електроенергії або палива на 25%-35%, а також зменшує кількість операторів (традиційні моделі вимагають 2-3 людей, щоб керувати просіювальною машиною та дробаркою окремо, тоді як робота з ковшем вимагає лише 1 людини для керування основним блоком), ще більше зменшуючи витрати на робочу силу.
3. Можливість адаптації до кількох сценаріїв роботи, більша гнучкість
Сценарії переробки вугілля різноманітні, включаючи підземні вугільні шахти (деякі-приміщення з низькою стелею), склади поверхневих матеріалів, цехи збагачувальних установок і навіть тимчасові-майданчики для використання вугілля в полі. Традиційне обладнання для сортування та дроблення є великим і важким, вимагає стаціонарної установки або покладається на велике транспортне обладнання для переміщення, що ускладнює адаптацію до складних сценаріїв. Однак ковші для просіювання та дроблення мають переваги «легкі та мобільні»:
Невеликий розмір і легка вага (залежно від моделі основного агрегату вага ковша зазвичай становить від 500-2000 кг), адаптований до навантажувачів і екскаваторів різного тоннажу та навіть здатний працювати в підземних приміщеннях з низькою стелею;
Стаціонарна установка не потрібна; робоче місце можна змінити, переміщаючи головний блок. Наприклад, після завершення первинної обробки сирого вугілля на вході в шахту його можна безпосередньо передати на склад для вторинного тонкого сортування або він може супроводжувати інженерну групу до тимчасового вугілля-використовуючи майданчики в полі, задовольняючи потребу в «обробці поблизу» та уникаючи втрат і витрат, спричинених-транспортуванням матеріалу на великі відстані.
4. Точний контроль розміру частинок вугілля для покращення якості продукції
Різні сценарії мають суттєво різні вимоги до розміру частинок вугілля: побутове сипуче вугілля вимагає однакового розміру частинок (зазвичай 0-30 мм), щоб уникнути неповного згоряння великих шматків; вугілля для електростанцій потребує дрібного розміру частинок (0-20 мм) для забезпечення ретельного змішування з повітрям і підвищення ефективності спалювання; вугілля для промислових котлів може потребувати середнього розміру частинок (30-50 мм). Традиційні операції просіювання та дроблення часто призводять до таких проблем, як неточний розмір просіювання частинок і нерівномірний розмір частинок після дроблення (наприклад, значні коливання розміру частинок на виході дробарки, що призводить до того, що деяке вугілля стає занадто грубим або надто дрібним). Ковш для сортування та дроблення забезпечує точний контроль частинок за допомогою «вбудованого сортувального сортування + регульованого зазору для дроблення»: сітку для сортування всередині ковша можна замінити за потреби (наприклад, замінити на сітки 20 або 30 мм), щоб спочатку відсіяти вугілля кваліфікованого розміру частинок; для великих шматків вугілля розмір частинок після подрібнення можна контролювати, регулюючи зазор дробильного молотка всередині ковша (наприклад, регулювання зазору до 20 мм гарантує, що максимальний розмір частинок подрібненого вугілля не перевищує 20 мм), а кінцева однорідність розміру частинок вугілля може досягати понад 90%, що значно покращує ринкову конкурентоспроможність вугільної продукції (наприклад, легше продавати для внутрішнього використання та знижений ризик коксування в печі для використання на електростанції).
5. По-п'яте, зменшення пилу та втрат матеріалу, краща відповідність вимогам захисту навколишнього середовища.
У традиційному процесі сортування та подрібнення вугілля перенесення матеріалу (наприклад, лопатою навантажувача, конвеєрною стрічкою) легко генерує велику кількість пилу, який не тільки забруднює навколишнє середовище, але також призводить до втрати часток вугілля (втрата пилу зазвичай становить 5%-8%); у той же час, коли дробарка працює на відкритому повітрі, проблеми із забрудненням шумом і пилом стають більш помітними, що ускладнює виконання поточних вимог політики захисту навколишнього середовища. «Закрита робоча конструкція» ковша для просіювання та дроблення ефективно вирішує ці проблеми: під час роботи ковша вугілля завжди просіюється та подрібнюється всередині закритої порожнини ковша, зменшуючи площу контакту між матеріалом і повітрям і зменшуючи викиди пилу на 60%-70%. Одночасно закрита порожнина зменшує шум під час процесу дроблення (на 15-20 децибел нижче, ніж у традиційних дробарок), відповідаючи стандартам викидів на навколишнє середовище вугільних шахт і вугільних заводів. Крім того, інтегрована експлуатація скорочує зв’язки транспортування матеріалів, знижуючи рівень втрат вугілля з традиційних 5%-8% до рівня нижче 2%, зменшуючи втрату ресурсів і економічні втрати для підприємств.
